홀 가공
구멍은 상자, 브래킷, 슬리브, 링, 디스크 및 기타 부품의 중요한 표면이며, 기계 가공에서 종종 발생하는 표면입니다. 가공 정확도와 표면 조도 요건이 동일한 경우, 외부 표면을 가공하는 것보다 가공 구멍이 더 어려우며 생산성이 낮고 비용이 높습니다.
이는 1) 홀 가공에 사용되는 공구의 크기가 가공되는 홀의 크기에 의해 제한되고 강성이 약하여 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽다는 것입니다. 2) 고정 크기 공구로 홀을 가공 할 때 홀 가공의 크기는 종종 공구에 직접 의존합니다. 해당 크기, 공구 제조 오류 및 마모는 홀의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 3) 홀 가공시 절삭 영역이 공작물 내부에 있고 칩 제거 및 방열 조건이 열악하며 가공 정확도와 표면 품질을 제어하기가 쉽지 않습니다.
一 、 드릴링과 리밍
1. 드릴링
드릴링은 솔리드 재료에서 구멍을 가공하는 첫 번째 절차입니다. 구멍의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다. 두 가지 드릴링 방법이 있습니다. 하나는 드릴 비트의 회전입니다. 다른 하나는 공작물의 회전입니다. 위의 두 가지 드릴링 방법으로 생성 된 오류는 다릅니다. 드릴 비트가 회전하는 드릴링 방법에서, 절삭 날의 비대칭 및 드릴 비트의 강성 부족으로 인해 처리 될 홀의 중심선이 벗어나거나 벗어날 수있다. 직선은 아니지만 구멍 직경은 기본적으로 변경되지 않습니다. 공작물 회전 드릴링 방법에서는 그 반대입니다. 드릴 비트의 편차로 인해 구멍 중심선이 직선 인 동안 구멍 직경이 변경됩니다.
일반적으로 사용되는 드릴링 나이프는 트위스트 드릴, 센터 드릴, 딥 홀 드릴 등입니다. 가장 일반적으로 사용되는 트위스트 드릴은 직경이 Φ0.1-80mm입니다.
구조적 한계로 인해, 드릴의 굽힘 강성 및 비틀림 강성이 낮고 중심이 좋지 않고 드릴링 정확도가 낮으며 일반적으로 IT13 ~ IT11에 도달합니다. 표면 거칠기 또한 크며, Ra는 일반적으로 50 ~ 12.5μm이다. 그러나 홀의 금속 제거 속도가 크고 절삭 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 나사산 바닥 구멍, 오일 구멍 등과 같이 품질 요구 사항이 낮은 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 가공 정확도 및 표면 품질 요구 사항이 높은 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 연삭을 통해 달성해야합니다. 후속 처리의 구멍.
2. 리밍
리밍은 리밍 드릴로 드릴링, 캐스트 또는 단조 된 홀을 추가 가공하여 홀 직경을 확장하고 홀의 가공 품질을 개선하는 것입니다. 리밍 프로세스는 홀을 마무리하기 전의 전처리 또는 요구되지 않은 홀의 최종 처리로 사용할 수 있습니다. 리밍 드릴은 트위스트 드릴과 유사하지만 커터 날이 더 많고 가로 모서리가 없습니다.
드릴링과 비교하여 리밍에는 다음과 같은 특징이 있습니다. (1) 리밍 드릴의 톱니 수가 많고 (3-8 개의 톱니) 안내가 좋고 절단이 비교적 안정적입니다. (2) 림 드릴에는 횡날이 없으며 절삭 조건이 양호합니다. (3) 가공 공차가 작고 칩 플루트를 얕게 만들 수 있으며 드릴 코어를 두껍게 만들 수 있으며 커터 본체의 강도와 강성이 향상됩니다. 리밍 가공의 정밀도는 일반적으로 IT11 ~ IT10이며, 표면 조도 Ra는 12.5 ~ 6.3μm입니다. 리밍은 일반적으로 직경보다 작은 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 직경이 더 큰 (D ≥ 30mm) 구멍을 드릴링 할 때 작은 드릴로 구멍을 뚫는 경우가 많으며 (직경은 구멍 지름의 0.5 ~ 0.7 배) 구멍을 해당 크기로 뚫고 확장합니다.
원통형 구멍을 가공하는 것 외에도, 리밍은 다양한 특수 모양의 리밍 드릴 (카운터 싱크라고도 함)을 사용하여 다양한 카운터 싱크 시트 구멍 및 카운터 싱크 평평한 끝 표면을 처리 할 수 있습니다. 카운터 싱크의 프런트 엔드에는 종종 가공 된 구멍으로 안내되는 가이드 포스트가 제공됩니다.
둘째, 리밍
리밍은 홀의 정삭 방법 중 하나이며 생산에 널리 사용됩니다. 작은 홀의 경우 리밍은 내부 연삭 및 정밀 보링보다 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.
1. 리머
리머는 일반적으로 핸드 리머와 머신 리머의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 핸드 리머의 손잡이는 직선 생크이며 작업 부분이 길고 안내 효과가 더 좋습니다. 핸드 리머는 일체형과 조정 가능한 외경의 두 가지 구조를 가지고 있습니다. 기계 리머에는 손잡이와 슬리브가있는 두 가지 구조가 있습니다. 리머는 원형 구멍뿐만 아니라 테이퍼 리머도 테이퍼 구멍을 처리 할 수 있습니다.
2. 리밍 과정 및 적용
리밍 공차는 리밍 품질에 큰 영향을 미치며, 공차가 너무 크며, 리머의 하중이 크고, 절삭 날이 빠르게 무딘 경우, 매끄러운 가공 표면을 얻기가 쉽지 않으며 치수 공차 보장하기 쉽지 않다; 공차가 너무 작습니다. 이전 공정에서 남은 나이프 자국을 제거 할 수 없으며 자연스럽게 홀 가공 품질을 개선하는 데 아무런 역할이 없습니다. 일반적으로 거친 힌지의 여백은 0.35 ~ 0.15mm이고가는 힌지의 여백은 01.5 ~ 0.05mm입니다.
엣지가 쌓이지 않도록하기 위해, 리밍 홀은 일반적으로 낮은 절삭 속도로 처리됩니다 (고속 스틸 리머로 스틸 및 주철 가공시 v <8m / min). 이송 속도 값은 처리 할 구멍과 관련이 있습니다. 조리개가 클수록 이송 속도 값이 커집니다. 강철 및 주철이 고속 강철 리머에 의해 가공 될 때, 공급 속도는 일반적으로 0.3 내지 1 mm / r이다.
리밍은 냉각 에지를 방지하고 적시에 칩을 제거하기 위해 적절한 절삭유로 냉각, 윤활 및 세척해야합니다. 연삭 및 보링에 비해 리밍 생산성이 높으며 홀의 정확성을 보장하기가 쉽습니다. 리밍은 홀 축의 위치 오류를 수정할 수 없으며 홀의 위치 정확도는 이전 프로세스에서 보장해야합니다. 리밍 홀은 계단 형 홀 및 막힌 홀 가공에 적합하지 않습니다.
리밍 홀 크기 정확도는 일반적으로 IT9 ~ IT7이고, 표면 조도 Ra는 일반적으로 3.2 ~ 0.8μm입니다. 중간 크기 및 고정밀 요구 사항 (예 : IT7 정밀 구멍)의 경우 드릴링 확장 깎기 프로세스는 생산에 일반적으로 사용되는 일반적인 처리 체계입니다.
세, 지루한
보링은 절삭 공구를 사용하여 사전 제작 된 구멍을 확장하는 가공 방법입니다. 보링 작업은 보링 머신 또는 선반에서 수행 할 수 있습니다.
1. 지루한 방법
보링 가공에는 세 가지 가공 방법이 있습니다.
1) 공작물이 회전하고 공구가 이송 동작을합니다.
선반의 천공은 대부분이 천공 방법에 속합니다. 기술적 특성은 다음과 같습니다. 가공 후 구멍의 축은 공작물의 회전 축과 일치하며 구멍의 진원도는 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라지며 구멍의 축 방향 기하 오차는 주로 공작물 회전 위치에 대한 공구 이송 방향 위치 정확도. 이 보링 방법은 외부 원형 표면과 동축 요구 사항이있는 홀 가공에 적합합니다.
2) 공구가 회전하고 공작물이 이송됩니다.
보링 머신의 스핀들이 보링 공구를 회전시켜 작업 테이블을 이송하여 공작물을 이송합니다.
3) 공구가 회전하고 이송
이 보링 방법에 의해, 보링 바의 돌출 신장이 변경되고, 보링 바의 힘 변형도 변경된다. 주축 대 근처의 구멍 지름이 크고 주축 대에서 멀어지는 구멍 지름이 작아 테이퍼 구멍이 형성됩니다. 또한, 보링 바의 돌출 신율이 증가하고, 자체 중량으로 인해 메인 샤프트의 굽힘 변형이 증가하며, 가공 홀의 축이 그에 따라 구부러집니다. 이 보링 방법은 짧은 홀 가공에만 적합합니다.
2. 다이아몬드 보링
일반 보링과 비교하여 다이아몬드 보링은 작은 백 피딩, 작은 이송 및 높은 절삭 속도가 특징입니다. 매우 높은 가공 정밀도 (IT7 ~ IT6)와 매우 매끄러운 표면 (Ra는 0.4 ~ 0.05μm)을 얻을 수 있습니다. 다이아몬드 보링은 처음에는 다이아몬드 보링 공구로 가공되었으며 이제는 초경, CBN 및 합성 다이아몬드 공구가 일반적으로 사용됩니다. 주로 비철 금속 가공물을 처리 할뿐만 아니라 주철 및 철강 부품을 처리하는 데 사용됩니다.
다이아몬드 천공에 일반적으로 사용되는 절삭량은 다음과 같습니다. 백 피딩 사전 천공의 양은 0.2 ~ 0.6mm이고, 최종 천공은 0.1mm입니다. 공급 속도는 0.01 ~ 0.14mm / r이며; 주철 가공시 절삭 속도는 100 ~ 250m / min, 강재는 150 ~ 300m / min, 비철금속은 300 ~ 2000m / min입니다.
