판금 제품 설계의 기본 원칙
일반적으로 하드웨어 부품에 이용되는 금속 재료 등에 스테인리스 강, 구리, 알루미늄, 아연 합금, 마그네슘 합금, 스틸, 철, 아르
하드웨어 제품은 종종 냉간 가공과 다른 처리 방법에있어서, 열간 가공 및 방법이 다른 금속 성형의 종류로 구분된다. 시트 금속 재료 등의 냉간 가공을 주로 냉간 굽힘 드로잉 및 다른 공정, 스탬핑에 의해 형성된다. 열처리는, 주조 등으로 주로 액상으로 금속 원료를 용융하고, 금형 주조에 의해 만들어진다.
일반적으로 균일 한 두께를 가진 모든 시트 금속 재료가 공동으로 판금이라고 믿고있다. 일반적으로 사용되는 금속 시트의 재질은 스테인레스 스틸 등의, 아연 도금 강, 양철, 구리, 알루미늄, 철, 아르
(상기 동적 포토 스탬핑된다)
균일 한 두께의 제품 1 원리
시트 금속은 균일 한 두께를 갖는 물질이다. 구조를 설계 할 때주의해야합니다. 특히 굴곡이 많은 장소에서, 고르지 두께의 원인이 쉽다.
2. 쉬운 플래트 닝의 원칙
시트 금속 재료는 시트 재료로 처리된다. 처리하기 전에, 원료는 평면이다. 디자인 시트 금속 부품의 모든 굴곡과 경사면이 동일 평면 사이 전개해야 할 때 따라서, 간섭이 없어야한다. 그들은 배포 후 서로 간섭하기 때문에, 예를 들어,도 1-1에 도시 된 판금 부품의 설계는 만족스럽지 못하다.
(Fig.1-1 판금 부품은 평탄화 후 서로 간섭 할 것)
판금 두께 3. 적절한 이온
금속판의 두께는 0.03 내지 4.00mm의 다양한 규격 범위이지만 큰 두께, 더 어려워는 프로세스에보다 많은 처리 장치에 대한 필요성 및 불량률이 증가한다. 두께는, 제품의 실제 기능에 따라 에드한다. 만큼 강도와 기능이 더 얇은 만족 같다. 대부분의 제품의 경우, 시트 금속 부분의 두께는 1.00mm 이하로 조절되어야한다.
가공 기술의 원리 4에서 라인
시트 금속 제품은 가공 기술을 준수하고 제조가 용이해야합니다. 처리 기술에 부합하지 않는 제품은 규정되지 않은 디자인 인 제조 할 수 없습니다.
판금 제품 설계를위한 프로세스 요구 사항
시트 금속
가공성 : 각종 처리 제품의 어려움 등 펀칭, 절곡 등의 처리
프로세스 요구 사항 : 판금 제품을 설계 할 때, 이러한 프로세스의 특성이 충족되어야한다.
기본적인 처리 방법은 : 펀칭 등의 형성, 신장, 굴곡
일반적인 펀칭 구조 기술
보통 다이 커팅 : 현재 가장 많이 사용
정밀 펀칭 : 정밀 펀칭 금형 및 고정밀 펀칭 장비는 비용이 보통의 펀칭보다 높은, 필요, 그것은 일반적으로 더 정확한 제품에 사용됩니다.
(1) 다이 절단 부분의 형상은 가늘고 긴 캔틸레버 슬롯을 회피 가능한 한 간단하다
깊이와 다이 절단 부분의 돌출이나 함몰 부의 폭은 일반적으로 (t는 물질의 두께이다), 동시에 좁은 슬릿 지나치게 좁은 슬릿 피해야하게는 1.5 / t되어야 해당 부분의 에지 강도가도 1-2에 도시 된 몰드를 증가한다.
그림 1-2 피 좁은 캔틸레버와 홈
(2) 다이 절단 부분의 형상은 이에 의해 원료의 낭비를 줄여 배치 중에 낭비를 최소화하기 위해 최소화
도 1-3에 도시 된 설계가도 1-4에 도시 된 설계를 개선하는 경우, 제품의 개수하여 폐기물을 줄이고 비용을 절감 동일한 원료와 함께 증가한다.
그림 1-3 원래 디자인
그림 1-4 향상된 디자인
(3) 피 모양에 날카로운 모서리 및 펀칭 구멍 부분의 내주.
날카로운 모서리는 금형의 수명에 영향을 미칠 것입니다. 코너 연결에서 필렛 전환에 제품에주의를 설계 할 때. 코너 반경 R ≥ 0.5T (t는 물질의 두께이다),도 1-5에 도시 된 바와 같이.
그림 1-5 둥근 디자인
(4) 홀 펀칭 부품 사각 구멍
펀칭 부분의 구멍은 바람직하게는 원형 구멍이다. 펀칭되는 경우는 펀치의 강도에 의해 제한된다. 펀치의 직경은 그렇지 않으면 펀치에 손상을 쉽게, 너무 작이 아니어야합니다. 최소 펀칭 구멍 크기, 재료의 기계적 특성 및 재료의 두께의 형상에 관한 것이다. 표 1-1는 일반적으로 사용되는 재료에 대한 최소 펀칭 크기이고, t는 시트 금속 재료의 두께이다.
표 1-1 일반적인 물질의 가장 작은 펀칭 크기
펀칭 구멍의 최소 크기는 일반적으로 0.40mm 이하되지 않습니다. 0.40mm보다 작은 구멍은 일반적으로 부식 및 레이저 드릴링과 같은 다른 방법에 의해 처리된다.
(5) 천공 홀 피치 및 구멍 가장자리.
시트 금속 구조물의 설계에서, 펀칭 동안 휴식하지 않도록, 구멍과 구멍과 구멍과 여백 사이 사이에 충분한 자료가 있어야한다. 도 6은 표시의 최소 구멍 간격 최소 구멍 마진, t는 시트 금속 재료의 두께이다.
도 1-6 최소 구멍 간격과 구멍의 최소 마진 개략도
(6) 펀칭 및 굽힘 부와 펀치 부분이 일정 거리 구멍 벽과 벽 사이에 직선으로 유지되어야한다.
구멍의 형상 및 위치 정확성을 보장하기 위해, 몰드의 강도를 확보하기 위해, 연신 제품에 홀을 천공하는 경우도 1-7에 도시 된 바와 같이, 소정의 거리가 구멍 벽과 직선 벽 사이에 유지되어야한다.
뻗어 제품에 대한 그림 1-7 펀칭
시트 금속 부품을 설계 할 때, (7), 날카로운 모서리의 디자인을 피하려고.
노치의 날카로운 모서리는 상기 다이 펀치를 펀치 쉽게 손상 될 수있는, 선명하게되고, 크랙이 쉽게 제품의 날카로운 모서리에서 발생한다. 도 8 (a)에 도시 된 제품은 날카로운 모서리를 갖고, 반올림 후의도 8 (b)는 날카로운 모서리 및 t는 시트 금속 재료의 두께이다.
날카로운 모서리도 1-8 치료
굽히다
휨의 원리 : 직선 가장자리 빗변, 굴절 및 L 자 형상, U 자 형상과 V 자 형상으로 판금 부품 굽힘 판금 부품의 다른 형상을 만들기를 말한다.
절곡 금형 : 일반적으로 복잡한 형상, 작은 크기 및 높은 출력 박판 제품 사용.
일반적으로 대형 제품의 크기와 작은 배치 생산 시트 금속 제품에 사용 : 벤딩 머신을 굽힘.
(1) 최소 판금 굽힘 부의 굽힘 반경
재료가 구부러지면, 외층을 연신하고, 내층은 필렛 영역에서 압축된다. 재료의 두께가 일정 할 때, 작은 내부 필렛 더 심한 재료 인장 및 압축 될 것이다; 외부 필렛의 인장 응력이 재료의 최종 강도를 초과하면, 균열 및 파손 발생한다; 너무 큰 경우 필렛이 구부러진 경우, 그것은 재료의 반동에 의해 영향을받을 것이며, 제품의 정확성과 모양을 보장 할 수 없습니다. 디자인 된 굴곡 부분의 최소 굽힘 반경은 표 1-2를 참조하십시오.
일반적인 재료의 표 1-2 최소 굽힘 반경
만곡부의 직선 에지 (2)의 높이
구부러진 부분의 직선의 높이는 그렇지 않으면 제품의 정밀도 요구 사항을 충족하기 어려운, 너무 작이 아니어야합니다. 일반적으로, 최소 직선 에지의 높이가도 9에 도시 된 조건에 따라 설계된다.
그림 1-9 최소 직선 높이 디자인
만곡부의 직선 에지의 높이가 있기 때문에 제품 구조의 최소 직선 에지의 높이보다 작은 경우도 1-10에 도시 된 바와 같이하면, 절곡 전에 휨 변형 영역에 얕은 홈을 처리 할 수있다. 이 방법의 단점은 제품의 강도가 감소되도록하고, 판금 재료가 너무 얇은 경우에는 적용되지 않는다.
그림 1-10
(3) 굴곡 부분의 최소 구멍 마진.
절곡 부분에 구멍을 가공하는 방법은 두 가지가 있으며, 하나의 펀치 먼저 구부리고한다; 다른 하나는 첫번째 펀치 후 구부러입니다. 첫째 굽힘 후 펀칭 마진의 디자인은 펀칭 부분의 요구 사항을 의미한다; 굽힘 변형 된 영역 외부 구멍을 남겨 두어야 절곡 후의 펀칭, 그렇지 않으면 구멍의 변형을 일으켜 개방 부수기 쉽다. 기본 설계는 요구 사항은 그림 1-11에 표시됩니다.
구부러진 부분의 그림 1-11 최소 구멍 마진
도 1-12에 도시 된 바와 같이 (4)에 인접한 가장자리 가까이 굴곡 둥근 모서리 할 때, 절곡 모서리가 둥근 모서리로부터 일정 거리를 유지한다, t는 시이트 거리 L ≥ 0.5T, 어디 금속 두께.
그림 1-12
곡선 부품 (5) 프로세스 수준의 디자인
가장자리의 한 부분이 구부러진 경우, 위해 균열 및 변형을 방지하기 위해, 프로세스 컷 설계되어야한다. 프로세스 절단 폭은 1.5T 이상이어야하고, 처리 노치의 깊이는 이하 도시 된도 1-13에 도시 된 바와 같이, t는 박판의 두께는 2.0 T R, 이상이어야한다.
그림 1-13 프로세스 갭 디자인
(6)의 절곡 편 죽은 측의 디자인.
절곡 편의 차단 에지는 굴곡이 바닥면에 평행 한면을 의미한다. 죽은 측면을 타격의 전면 프로세스는 특정 각도로 구부러진면을 구부리 후 맞춤을 공격하는 것입니다.
죽은 측 죽은 변의 길이는 재료의 두께에 관한 것이다. 일반적으로 죽은 쪽의 최소 길이는 t가 판금 재료의 두께 L≥3.5t R은이고, R은 죽은 측의 이전 공정의 최소 내측 굽힘 반경이다. 1-14.
죽은 쪽의 그림 1-14 길이 디자인
곡선 부 (7) 기술 정공 설계
U 자형 만곡부를 설계 할 때, 두 개의 만곡면은 굴곡시에 피 제품 변위 동일한 길이이어야한다. 구조 설계는 양측이 동일한 길이를 허용하지 않는 경우, 금형 제품의 정확한 위치를 보장하기 위해, 그것은 프로세스 위치 결정 구멍, 여러 번 구부러진되었습니다 특히 부품, 반드시 추가하기 전에 설계되어야한다 위치 결정 기준 누적 에러를 감소시키고 제품의 품질을 보장하기 위해도 1-15에 도시 된 바와 같이, 가공 구멍으로 설계 될 수있다.
만곡부의도 1-15 프로세스 정공 설계
뻗기
I. 정의
판금 도면 : 깊은 원, 사각형 등과 같은 알루미늄 세면기 스테인레스 컵 등 측벽과 다른 형상으로 금속판을 드로잉하는 방법.
판금 필요한주의 사항 연신
(1) 하부 인장 부품의 벽 사이의 최소 필렛 반경이 R1> t 인 판의 두께보다 커야한다; 보다 원활하게 연신을하기 위해, 일반적으로 R1을 = (3 ~ 5) t는 최대 반경이 R1 <8t 8 배의 판 두께보다 작아야 필렛.
연신 된 부분의 모서리 반경에 대한 요구 사항은 표에 나타낸다
모서리 반경 그리기
(2) 플랜지보다 2 배, R2> 2t 인 판의 두께이어야 인장 부재의 벽 사이의 최소 필렛 반경; 보다 원활하게 연신을하기 위해, 일반적으로 R1 <8t 인 기판의 8 배의 두께보다 R2 = 5t, 최대 필렛 반경 덜 걸릴. (예를 들어도 1-16)
도 1-16 라운드 성형 높이와 직경 사이의 치수 관계
(3)는 직사각형 들것의 두 개의 인접한 벽 사이의 최소 필렛 반경 r3≥3t이어야한다. 뻗어의 수를 줄이기 위해, r3≥1은 / 5H 한 연신이 완료 될 수 있도록하는 것이 가능한로한다.
때문에 연신 부분에 상이한 응력 연신 후의 변화 재료의 두께 (도 4). 일반적으로, 하단 중앙은 원래 두께를 유지하고, 하단의 둥근 재료는 얇게되고, 플랜지 근처 위쪽 두껍게; 모서리 주위 직사각형 연신 부를 두껍게된다. 뻗어 제품을 설계 할 때, 분명히 외형 치수 또는 내부 및 외부 차원이 보장되어야하며, 내부 및 외부 치수를 동시에 표시 할 수 없음을 도면에 표시합니다.
(5) 일반적으로, 인장 부분의 재료의 두께는 상부 및 하부 벽의 두께는 공정의 변형에 동일하지 않은 것을 규칙으로 간주된다 (즉, 상부의 두께와 하부 두께). 원형 플랜지가 신축 부재 한번에 형성하는 경우에는, 직경 (D)의 높이 H의 비 미만 또는 0.4과 동일해야한다.
신장 된 부분을 설계 할 때 일반적으로, 연신 된 부분의 모양에주의는 가능한 한 간단하게, 모양은 가능한 한 대칭으로해야해야하고, 스트레칭 깊이는 너무 크지 않아야한다.
