머시닝 센터의 공작물 변형
1. 공작물의 재질과 구조는 공작물의 변형에 영향을 미칩니다.
변형의 양은 모양, 종횡비 및 벽 두께의 복잡성에 정비례하고 재료의 강성과 안정성에 정비례합니다. 따라서 부품 설계시 이러한 요소가 공작물 변형에 미치는 영향을 최소화합니다. 특히 대형 부품의 구조에서는 구조가 합리적이어야합니다. 가공 전에 블랭크의 경도와 다공성을 엄격하게 제어하여 블랭크의 품질을 보장하고 공작물의 변형을 줄여야합니다.
2. 공작물 클램핑으로 인한 변형
공작물을 클램핑 할 때 먼저 올바른 클램핑 지점을 찾은 다음 클램핑 지점의 위치에 따라 적절한 클램핑 력을 선택하십시오. 따라서 클램핑 지점과지지 지점을 가능한 한 일관되게 만들어 클램핑 힘이 지지대에 작용하고 클램핑 지점이 가능한 한 가공 표면에 가까워 야하며 ed 위치가 클램핑 변형을 일으키기 쉽지 않습니다. . 공작물에 여러 방향의 클램핑 력이있는 경우 클램핑 력의 순서를 고려해야합니다. 공작물이 지지대에 닿도록 먼저 클램핑 력을 적용해야하며 너무 커지기 쉽지 않습니다. 절삭력의 균형을 유지하기위한 주요 클램핑 힘은 끝에 작용해야합니다.
둘째, 공작물과 고정물 사이의 접촉 면적을 늘리거나 축 방향 클램핑 력을 사용해야합니다. 부품의 강성을 높이는 것은 클램핑 변형을 해결하는 효과적인 방법이지만 얇은 벽 부품의 모양과 구조의 특성으로 인해 강성이 낮습니다. 이런 식으로 클램핑 력의 작용으로 변형이 발생합니다. 공작물과 고정물 사이의 접촉 면적을 확대하면 클램핑 중에 공작물의 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 얇은 벽 부품을 밀링 할 때 많은 수의 탄성 프레싱 플레이트를 사용하여 접촉 부품의 힘 영역을 늘립니다. 얇은 벽 슬리브의 내경과 외부 원을 돌릴 때 단순 분할 전환 링이든 탄성 맨드릴이든, 풀 아크 클로 등이든간에, 공작물을 클램핑 할 때 접촉 면적을 늘리는 데 사용됩니다. 이 방법은 클램핑 력을 지탱하여 부품의 변형을 방지하는 데 도움이됩니다. 축 방향 클램핑 력도 생산에 널리 사용됩니다. 특수 고정구의 설계 및 생산으로 인해 클램핑 력이 끝면에 작용하여 얇은 벽과 공작물의 강성 불량으로 인한 공작물의 굽힘 변형을 해결할 수 있습니다.
3. 공작물 가공으로 인한 변형
절삭 공정 중 절삭력으로 인해 공작물은 힘의 방향으로 탄성 변형을 일으키며, 이는 종종 툴 렛팅 현상이라고 부르는 현상입니다. 이러한 종류의 변형을 처리하려면 도구에 해당 조치를 취해야합니다. 공구는 마무리 중 날카로 워야합니다. 한편으로는 공구와 공작물 사이의 마찰로 인한 저항을 줄일 수 있고 다른 한편으로는 공작물을 절단 할 때 공구의 방열 능력을 향상시켜 공작물 잔류 내부 응력을 줄일 수 있습니다. .
예를 들어, 얇은 벽 부품의 큰 평면을 밀링 할 때 단일 에지 밀링이 사용되며 절삭 저항을 줄이기 위해 공구 매개 변수는 더 큰 절 입각과 더 큰 경사각을 사용합니다. 이러한 종류의 도구는 가볍게 절단하고 얇은 벽 부품의 변형을 줄이기 때문에 생산에 널리 사용됩니다. 벽이 얇은 부품의 선삭에서 합리적인 공구 각도는 선삭 중 절삭력, 선삭 중 열 변형 및 공작물 표면의 미세한 품질에 매우 중요합니다. 공구 경사각의 크기에 따라 절삭 변형과 공구 경사각의 선명도가 결정됩니다. 큰 경사각은 절삭 변형과 마찰을 줄이지 만 너무 큰 경사각은 공구의 쐐기 각을 감소시키고 공구 강도를 약화시키고 열 방출을 약화시키고 마모를 가속화합니다. 따라서 일반적으로 강재의 얇은 벽 부분을 선삭 할 때는 경사각이 6 ° ~ 30 ° 인 고속 공구와 경사각이 5 ° ~ 20 ° 인 초경합금 공구를 사용하십시오. 공구의 여유 각이 크고 마찰이 적으며 절삭력이 그에 따라 감소하지만 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 일반적으로 강재의 얇은 벽 부분을 선삭 할 때는 경사각이 6 ° ~ 30 ° 인 고속 공구와 경사각이 5 ° ~ 20 ° 인 초경합금 공구를 사용하십시오. 공구의 여유 각이 크고 마찰이 적으며 절삭력이 그에 따라 감소하지만 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 일반적으로 강재의 얇은 벽 부분을 선삭 할 때는 경사각이 6 ° ~ 30 ° 인 고속 공구와 경사각이 5 ° ~ 20 ° 인 초경합금 공구를 사용하십시오. 공구의 여유 각이 크고 마찰이 적으며 절삭력이 그에 따라 감소하지만 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 경사각이 5 ° ~ 20 ° 인 초경합금 공구. 공구의 여유 각이 크고 마찰이 적으며 절삭력이 그에 따라 감소하지만 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 경사각이 5 ° ~ 20 ° 인 초경합금 공구. 공구의 여유 각이 크고 마찰이 적으며 절삭력이 그에 따라 감소하지만 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 그러나 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 그러나 여유 각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 벽이 얇은 부품을 선삭 할 때는 고속 강철 선삭 공구를 사용하십시오. 공구의 뒤쪽 각도는 6 ° ~ 12 °입니다. 초경합금 공구의 백각은 4 ° ~ 12 °입니다. 미세 선삭의 경우 더 큰 릴리프 각도를 사용하십시오. 러프 터닝 더 작은 후방 각도를 취할 때. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다. 얇은 벽 부품의 내부 및 외부 원을 돌릴 때 큰 절 입각을 사용하십시오. 올바른 도구 선택은 공작물의 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다.
공구와 공작물 사이의 마찰로 인해 발생하는 열도 가공 중에 공작물을 변형 시키므로 고속 절단이 자주 발생합니다. 고속 가공에서 칩이 비교적 짧은 시간에 제거되기 때문에 대부분의 절삭 열이 칩에 의해 제거되어 공작물의 열 변형이 감소합니다. 둘째, 고속 가공에서 절단 층 재료의 연화도 감소합니다. 부품 가공의 변형을 줄이고 부품의 크기와 모양의 정확성을 보장 할 수 있습니다. 또한 절삭유는 주로 절삭 과정에서 마찰을 줄이고 절삭 온도를 낮추는 데 사용됩니다. 절삭유를 합리적으로 사용하는 것은 공구의 내구성, 가공 된 표면의 품질 및 가공의 정확성을 향상시키는 데 중요한 역할을합니다.
가공에 사용되는 합리적인 절단 량은 부품의 정확성을 보장하는 핵심 요소입니다. 고정밀 요구 사항으로 얇은 벽 부품을 가공 할 때 일반적으로 대칭 가공을 채택하여 반대쪽에서 발생하는 응력을 안정된 상태로 균형을 유지하고 가공 후 공작물이 매끄 럽습니다. 그러나 특정 공정에서 많은 양의 나이프를 사용하면 인장 응력과 압축 응력 사이의 균형을 잃어 공작물이 변형됩니다.
선삭 중 얇은 벽 부품의 변형은 다면적입니다. 공작물을 클램핑 할 때의 클램핑 력, 공작물을 절단 할 때의 절삭력, 공작물은 공구가 절단 할 때 발생하는 탄성 변형 및 소성 변형을 방해하며, 절삭 영역의 온도가 상승하고 열 변형이 발생합니다. 따라서 황삭 작업시 백 그랩 및 이송의 양이 더 클 수 있습니다. 마무리를 위해 칼의 양은 일반적으로 0.2 ～ 0.5mm이고 이송은 일반적으로 0.1 ～ 0.2mm / r 또는 그보다 더 적습니다. 절삭 속도는 6 ～ 120m / min이며 절단 속도는 가능한 한 높습니다. 선삭을 끝내지 만 너무 높이는 것은 쉽지 않습니다. 부품 변형을 줄이기 위해 적절한 절단 량을 선택하십시오.
4. 가공 후 응력 및 변형
가공 후 부품 자체에 내부 응력이 있습니다. 이러한 내부 응력 분포는 상대적으로 균형 잡힌 상태입니다. 부품의 모양이 비교적 안정적입니다. 그러나 일부 재료를 제거하고 열처리하면 내부 응력이 변경됩니다. 이때 공작물은 다시 힘의 균형에 도달해야하므로 모양이 변경되었습니다. 이러한 종류의 변형을 해결하기 위해 열처리를 사용하여 공작물을 특정 높이로 곧게 펴고 특정 공구를 사용하여 직선 상태로 압축 한 다음 공구와 공작물을 가열로에 함께 넣을 수 있습니다. 다른 부품 재질에 따라 선택하십시오. 가열 온도와 가열 시간이 다릅니다. 핫 스트레이트 닝 후 공작물의 내부 구성이 안정적입니다. 이때 공작물의 직진도가 높을뿐만 아니라 또한 가공 경화 현상이 제거되어 부품의 추가 마무리에 더 편리합니다. 주물은 가능한 한 내부 잔류 응력을 제거하기 위해 시효 처리를 한 후 변형 후 가공, 즉 거친 가공 시효 재가공을해야합니다. 대형 부품의 경우 조립 후 공작물의 변형을 예측하는 프로파일 링 처리를 사용하고, 가공 중 반대 방향으로 변형을 예약하여 조립 후 부품의 변형을 효과적으로 방지 할 수 있습니다.
